А зачем огород городить с фрезеровкой, отливкой и последующей мех.обработкой? Если уж есть станок с ЧПУ, почему бы сразу не делать деталь в металле? Качество будет выше, а гимора на порядок меньше! Хотя, как известно, русские витязи простых путей не ищут(((

последующая мех обработка нужна не всегда. да и станки разные бывают. да и не скорее всего не сможете вы сделать паровозное колесо в металле - попросту не будет необходимых инструментов. да и скорость обработки воска в разы выше скорости обработки металла.
А в целом- " необходимо и достаточно" и смотреть по месту : надо- не надо.

Я для мастеров в 1/43 пользую фрезы R 0,04=диаметр 0,08
Автобус в 1/87

нет предела совершенству, а совершенство технологии тем более. РСТ сделал очередной шажок. Или даже несколько.
Самое главное это перемещение в пространстве в теплую и уютную мастерскую вдали от мегаполиса. ( см картинку).
Второй не менее серьезный шаг это покупка вакуумного воскового инжектора и настройка собственного производства восковых моделей. А для того что бы это было делать легко и приятно было построено специальное помещение . Назначение у него двойное: восковочно- малярное. Инжекторная часть хорошо видна...) Ну и несколько фото процесса.

так теперь декали только на оленях можно будет забрать? :-D

ну почему! не только.
еще на собаках можно, верхом на палочке....
а для ленивых - почта России. ))

витки, т.е. улучшение технологии и , соответственно качества должны происходить всегда и регулярно. При этом не обязательно это должны быть глобальные скачки. Даже мелочь - это полезно и нужно. И вот про это это небольшое сообщение. Для сборки тележки тендера ИС нужно в литой боковине засверливать отверстия под ось. Ну казалось, чего там: центра намечены. остается только сделать простейший кондуктор ( что бы положить тележку на плоскость) да засверлить, тем более что сверлильный станок ( самый первый станок в паровозной мастерской) имеет цифровую линейку по вертикали. Так и делал. Однако какая точность ))?? не точность компенсировалась зазором. Что в общем то ничего страшного, но колодки при этом постоянно давали кз. Приходилось настраивать каждую тележку по нескольку часов на полигоне- вылавливать замыкания. В конце концов терпение видимо кончилось, а может опыта накопилось- появился кондуктор для засверловки центров в ЧПУ. В общем вещь не самая сложная, однако - есть нюансы- с кандачка такую штучку не сделать. И после этого конечно понимаешь что такое небо, а что такое земля )). Часы сократились до минут и сразу в точку - никаких проблем со собркой , выкатом и кз... Вот ак и живем

еще одно улучшение: вальцы с диаметром 18 мм. Ну не нашел нигде . самые маленькие что нашел дюймовые. а это много!! Пришлось спроектировать и изготовить самостоятельно. Сегодня опробировал - работает однако

Интересно сделано: получается, что валы между собой шестернями не связаны ? До этого я видел только вальцы с шестернями, и считал, что только так и будет работать. Ростислав, а какой толщины латунь Вы прокатываете в них ?

И тоже интересно - как регулируется верхний вал по вертикали (чтобы задавать разные радиусы изгиба) ? Можно сфоткать девайс сбоку ?

Вот с шестернями самое интересное! Да, обычно все валы имеют привод что бы крутились все. И даже в микромарке есть такие мини вальцы - все валы на шестернях. мучался сним: бесполезно шестерни прокручиваются на валах. В итоге был мне голос переставил я ручку на верхний вал и убрал шестерни. сразу получил результат. И пользуюсь этой штучкой во всю, но есть у меня детали , которые больше микромарковской штуковины. Ну например крыша вагона Императосркого поезда. ( Жо этого катали ее на английском колесе тот еще гимор). Теперь - минутное дело.
На фото лист 0,5 мм. Катит нормально. Прижим верхнего вала осуществляется 4 барашковыми винтами Очень хорошо видно по заготовке как нужно крутить что бы было равномерно.

С какого бока вы хотите фото?

Хотелось бы рассмотреть сбоку вот это место (устройство подшипника, зазор и способ регулировки верхнего вала по высоте):

вот . Нужно сделать на нижнем корпусе позиционер для пружины.Одна выскочила. Пружины кстати от авторучку - отлично поднимают вал.

Очередная попытка усовершенствования. И вроде проблемка то не большая, а разрушительная. речь идет о нанесении масок , т.е о покраске в несколько цветов. модель паровоза 2-3-2в имеет достаточно сложную окраску в три цвета. При работе над пилотом, т.е нудлевой моделью маска для нанесения темносиней полосы на капот локомотива была разработана и выполнена сразу. а вот белые полосы на локомотиве и тендере, а так же синяя полоса тендера делалась долгое время по старинке - заклейкой. Т.е резалась плоттером рокальная маска и наклеивалась на модель. Причем в два этапа: сначала синяя потом белая. использование такой технологии хорошо, когда окраска только в два цвета и модель всего одна. мало того что заклейка сама по себе берет не мало времени, так еще и заклейка по свеже покрашенному как правило чревата боком. в итоге , когда такая работа надоела решено было сделать объемную маску для синего и для белого. все очень просто: делаем полистирольный ложемент в который как ключ в замок укладывается модель при этом укладывается только единственно возможным способом. И делаем это с двух сторон.Это процесс трудоемкий и тщательный , однако делать его придется всего один раз, а далее только " входит и выходит"....

Ростислав, а правильно ли тут использовать полистирол ? - по крайне мере для тех деталей маски, на которые при покраске подпыляется краска. Ведь после покраски нескольких моделей на маске нарастет слой засохшей краски, который может начать мешать плотному прилеганию корпуса модели к маске. И тогда захочется его отмыть - например с помощью растворителя. А из-за контакта с растворителем геометрия полистирола может и "уйти" со временем. Может быть, конечно, применяемая Вами краска и не требует отмывания...

Я тоже несколько сомневался в этом материале поначалу, но дальше практика показала следующее:
1. для того что бы нанести маску качественно и без подтеков и поскольку отсутствует визуальный контроль ( особенно в случае с белыми полосками) нужно регулировать настройки краскопульта на выдачу " посуше", т.е мало материала- много воздуха.
2. краска никак не попадает на внутренние поверхности маски.
3. Идеальный прижим конечно необходим но на практике достичь его очень не просто. Да это и не нужно поскольку маска создает естественный экран, а напыл который образуется в следствии не плотного прилегания маски это уже не покрытие а пыль, которая просто снимается обезжиривателем.
4. поскольку для нанесения я использую автомобильные краски , а именно "база под лак" то длЯ снятия самой базы хоть с поверхности модели, хоть с поверхности маски требуется не растворитель, а обезжириватель(!) который не реагирует с полистиролом.

так что особенных проблем с долгожительством маски я пока не ожидаю. Во всяком случае на тираж 50 моделей , каковым запланирован 2-3-2В мне кажется ее хватит. Но если нет, она же выполнена на ЧПУ. Все программы сохранены. Воспроизводство займет пару часов.

продолжаем разговор. Точнее улучшения. В этот раз улучшаем адгезию порошкового покрытия на колесах. Обычно , после того как получена отливка мы окрашиваем заготовки порошком и уже окрашенные подвергаем токарной обработке.Обычно все хорошо. Но было несколько случаев , когда адгезия оказалась отвратительной. Проблема понятна- окисел на поверхности латуни. Для того, что бы точно от него избавиться пере покраской - покрываем колеса блестящим никелем. ( гальваника) не блестит он на фото потому, что сама поверхность колес - пористая ( литье). Должно получиться. Кроем технологии фото самой " гальванической мастерской в вишневом саду ))

Давно здесь ничего не публиковал, но это не значит что не было улучшений. Они идут постоянно иначе интересная работу превращается в рутину труда. В этот раз улучшения или преобразования коснулисьтакой, на первый взгляд простой вещи как лесенка. Подвижной состав имеет огромную количество конструкций лестниц. По мере возраста РСТ так же обрастает технологическим разноообразием и опытом в производстве этого важного элемента.
1.Литье.
прежде чем добиться приемлемого результата здесь мне пришлось изрядно повозиться, что бы найти компромис между проливаемостью и внешним видом. Это лесенка паровозной настилки:

http://www.custom-train.com/images/large/1980.gif

более удачной стала лестница будки для ИС

http://www.custom-train.com/images/large/2234.gif

2. Травление

здесь компромисом являются ступеньки , точнее их имитация, т.к реализоватьих размер в горизонтальной плоскости не просто.

http://www.custom-train.com/images/large/1200.gif

более сложная лесенка делаласьдля Императорского вагона.
http://www.custom-train.com/images/large/306.gif

Вот казалось бы и все технологии которыми можно сделать лестницыю Далее только варианты толщин и размеров. Однако попытка изготовить заднюю лестницу тендера литьем потерпела полную неудачу и дальше мастер модели не прошла

http://www.custom-train.com/images/large/2235.gif

дело в том что здесь компромис никак не находился.Мастер модель была не проливаем а утолщать совершенно не хотелось. И вот только сейчас родилась правильная лесенка тендера. Правда теперь это не одна деталь а 10+ кондуктор, но оно того стоит явно. вы можете в этом самостоятельно убедиться. Детали получаются на фрезере ЧПУ на нем же изготовлен и кондуктор. .

аналогичным образом изготовлена и лесенка котла для паровоза АА

Создать правильную мастер модель это еще не все.нужно еще снять с нее правильную форму для дальнейшего производства. Нельзя сказать что это очень сложный процесс , но безусловно он требует и оборудования специального и навыков. Долгое время для РСТ этот делали другие люди. Теперь РСТ это делает самостоятельно.
Опыт обращения с силиконом важен не только в деле снятия резиновых форм. Он очень важен и в самой модельной деятельности.например изготовления гибких муфт для редукторов паровозных ходовок ( большие черные цилиндры на фото).Повышение качества модельной детализации для молеирования гибких частей модели таких как гофрированный шланги ( между паровозом и тендером), тормозные шланги, суфле. На фото гофрированный шланг первый эксперимент.диметр изделия 0,5 мм. Эксперимент удачный - шланг отлично гибкий и очень прочный. Однако в производство эта модель пока не пойдет- требуется доработка и второй шаг эксперимента. надеюсь что со второго раза все будет как надо, хотя говорят, Боги любят троицу. Посмотрим.

Ростислав, добрый день! В посте №16 есть видео про удаление излишков припоя. Если не трудно, опишите в двух словах эту технологию. На ютубе и гугле ничего внятного найти не удалось.
Думаю, что эта тема будет многим интересна.

могу рассказать, отчего же не рассказать. Для этой операции вам нужно:

1.пластиковая посуда нужной вам емкости . на фото американское ведро для гальваники на 18 литров с герметичной крышкой ( что бы расствор не испарялся во вне). Но его можно переливать
2. нагревательный элемент из нержавейки с термоконтроллером.
раствор работает быстрее и лучше при температуре от 40 до 60 градусов. его необходимо нагревать.
3. сам раствор. Это страйпер для снятия металлорезиста. применяется в электронной промышленности при производстве печатных плат. Жидкость на основе пассивированной азотной кислоты.Купить можно только через юр лицо 25-30 литров или на митинском рынке в разлив ( но сам я там не бывал - тут на форуме говорили). Она не опасна,но лучше ее не нюхать, работать в респираторе или хорошо вентилируемом помещении. Дома- без вариантов.При нагреве носик щекотит еще как ))

вот и все. нагерваем раствор. В зависимости от того каким флюсом работаем по латуни нужно обезжиривать . далее макаем это как на видео. После того как вам поверхность нравиться - макаем в соду для прекращения работы кислот. Смывание водой кислоты полностью не смывается и не останавливает.
После соды сильно промываем ( тоже вещь не сильно приятная, сода я имею ввиду)

вроде все. работаем конечно в резиновых перчатках. Вроде все, если есть вопросы- пишите.

спасибо! Я так понял, что латунь после этой химии приобретает свой начальный вид - желтый, так как после пайки латунь темнеет и приобретает такой бурый оттенок. По крайней мере у меня так выходило при пайке не паяльником, а газом из балончика, тк приходилось сильно нагревать заготовки. И еще, я использую пасту pro skit "solder paste", пробовал лти120 - не понравилось, огонь сжигает и флюс испаряется при прогреве. А нет ли у Вас ссылки на пассивированную азотную кислоту? что бы было понятно о чем идет речь.

да , близко к этому. Но что бы она горела огнем требуется прогнать ее через другой состав азотной кислоты. а так она после потрава - матовая.

газом из балончика вы много не наработаете. Для пайки латуни идеально подходит другая система. В этой ветке и мысли не было о ней писать поскольку много раз и на этом и на других форумах писал о ней. Но если надо....Я использовал пасту Вюрт, а последнее время "Гель ТТ" весьма хорошая вещь. Но есть конечно нюансы.
вы выделили не то ключевое слово. ключевое: "жидкость для снятия металлорезиста". ссылки нет -сегодня большая проблема.

Вы про резистивную пайку?

Надо, надо - нет уж много о ней пишут и опыт "живого" практика был бы весьма интересен и, надеюсь, полезен, несмотря на общее мнении о дороговизне необходимого оборудования...

Да я про резистивную пайку. Хорошо, напишу на днях.ждать придется не долго.