Поддерживаю! Тема очень интересная. Да и вообще, темы где описывают процессы и технологии изготовления (будь-то окраска или пайка) у меня вызывают повышенный интерес.

С разрешения Ростислава решил поделиться результатами по пайке газом из балончика.
Стояла задача сделать нижнюю опорную балку для арочного моста. Для этого был выбран следующий материал: трубка латунная 8х8х1мм L=50см, полоса латунная 12х1мм. А теперь о самом процессе:
Фото 1. Для стыковки латунной трубки, по совету Ростислава, по размеру внутреннего сечения из латунного прута сделал закладные, которые плотно зашли в тело трубки по 3 см в каждую часть. В итоге получилась трубка длинной 1,0 метр.
Фото 2. Для изгиба заготовки в радиус (основная плоскость) понадобилось изготовление вот такого станочка. Два крайних ролика с углублением в 8мм под профиль трубки, на центральном ролике такого углубления делать не стал (он ровный).
Фото 3. Для изгиба заготовки в перпендикулярной плоскости был сделан металлический шаблон.
Фото 4,5. Результат сгиба заготовки в двух плоскостях.
Фото 6. Материалы для пайки.
Фото 7,8,9. К латунной трубке припаяна латунная полоса 12х1мм. Поскольку арка согнута в двух плоскостях латунную полосу припаивал кусочками по 5см, с одной стороны срез под углом. Полосу припаивал по три штуки за раз. Устанавливал полосу на трубку, фиксировал канцелярскими зажимами и потом спаивал. Прогревал место пайки, кисточкой наносил пасту и по шву проводил припоем. Заготовка была прогрета до такой температуры, что бы припой сам плавился от прикосновения с заготовкой и затекал в щель.
Фото 10,11,12. Вот что получилось в итоге.
Фото 13,14. На этих фотках места спайки зачищены и удален лишний припой.

Вынужнде извиниться за столь долгое молчание о пайке сопротивлением. Никак не выходит посвятить этой теме время. Одной из причин этого является изменения в станочном парке РСТ. Добавляется еще один ЧПУ станок ( см фото). в связи с этим некоторое количество инструмента и оснастки высвобождается и становиться не нужным. Мне не нужным. Но это может быть полезно другим. И поэтому в магазе создана отдельная тема и там уже есть предложение. если кому любопытно - то сюда: http://www.custom-train.com/index.ph...dex&cPath=6_79

Модельные будни. Наконец то оба станка в работе по различным задачам.

https://youtu.be/1ThwYR-Oiv4

Станки это много, но это не все. есть еще куча всяческой мелкой оснастки , которая рождается по мере улучшения качества основного изделия. Одним из следующих этапов совершенствования модели в целом, модели как копии это постепенный отказ от технологии литья ( там где это возможно) и переход на фрезерованные детали и листовой металл. Одной из таких попыток перехода стала обечайка цилиндра машины паровоза АА. Для первой и частично второй партии моделей АА эта деталь делается литьевой ( см фото) однако изготовлении восковки этой детали очень затруднительная процедура. Изготовление листовой обечайки вручную намного проще, как это видно на видео. Однако итоговая сборка цилиндра не упростилась, а усложнилась, поскольку изначально в технологию сборки обечайка закладывалась как готовый кондуктор. И скорее всего в самом АА она так и останется литьевой. А вот листовая обечайка совершенно точно будет применена в следующей модели паровоза анонс которого будет совсем уже вот вот. Но там и циллиндр будет особенный....

Видео

Продолжаем углубляться. Очередной этап технологических изменений. в связи с возобновлением интереса к ДР1 , а так же грядущему появлению П36 остро встал вопрос о гофрах на кузовах или рифтах, как их называют. Для решения этой задачи была спроектирована мини зиг машина, а затем и изготовлена. На фото - первый эксперимент с изготовлением гофры. Важно было проверить правильно ли сделан ролик. Выяснилось что правильно. Ширина продавки 0,6 мм, высота примерно 0,2. Сделано на материале 0,3 мм. На материале 0,5 так же усилия хватает, но нуэно более высокий ролик. теперь впереди изготовление стола для получение абсолютно ровных и параллельных рифтов. Ну и эксперимент с уже реальным корпусом вагона.

И следующий шаг. Он еще в процессе, т.е нога на землю не наступила. Речь идет о тампа печати. Ручной станочек я приобрел давно. И даже некоторые пробы провел как это работает, научился его настраивать. В принципе ничего сложного, но есть одно но - изготовление клише. клише это то, см чего берет оттиск тампон и переносит его на изделие. Технология производства клише проста: делаем оригинал макет надписи. Выводим на специальной пленке ( это называется фотовывод, так же как и в травлении) а затем экспонируем это дело на спец пластну с фотополимерным слоем. а потом вымываем полученное. Клишеразмером 10х10 см. Но надписей на нем может поместиться максимум 4. И если заказываеть их на стороне то получаются они позолоченные. Пока проблему надписей решал сублимационный принтер - было хорошо.Но вот он окончательно вышел из строя и встал вопрос ребром : таки покупать или пойти по более устойчивой технологии. дело в том что эти знаменитые принтеры очень капризны. печатающая головка живет очень не долго, а цена принтера больше 1000 долларов. В итоге был выбран другой путь.Приобретено недостающее оборудование: принтер , экспокамера и получен первый результат пленки и клише собственного изготовления. Что видно на фото. Поработать конечно еще надо, но путь понятен.

И вроде ничего особенного, а как важно когда под рукой токарный станок.

https://youtu.be/eJE_-9vPRTA

Получается половина прутка в стружку (из-за ширины резца)?
А сразу нарезать резьбу было бы не удобнее?

Ширина резца 0,6 мм. Так что все нормально.Конечно надо сразу резать резьбу, но в данном случае это не требовалось - это имитация гайки.

Очередное постижение. В связи с тем, что принтер АЛЬПС штука дорогая и не надежная решил я двинуть в сторону тампа печати. Я писал выше что мне удалось создать полную технологическую цепочку для производства тампо печати. Изготовление пленок, изготовление клише. И вот пришло время заняться печатью. ДР имеет некотрое количество надписей. на фото первая проба пера. такого размера тампу делать вобще не проблема. Намного бОльшая проблема мелкие надписи. тут требуется уже опыт. Поскольку качество оттиска зависит от качества клише, а качество клише напрямую зависит от принтера. Вообще в типографиях и больших конторах используют специальные принтеры для фотовывода пленок. Но этот девайс для небольшой мастерской совсем не по карману. И поэтому есть предел ниже которого придется выводить пленки на стороне. Однако дорогу осилит идущий. В любом случае требуется в прямом смысле "набить руку".Чем и занят в настоящий момент

Слав, если я правильно понимаю, ты делаешь ДР1 первых выпусков с круглой кабиной. А их было всего 8, с 01 по 08 выпущены в 1966 году. А 042 и далее это уже новая, современная кабина. Так что если у тебя круглые др-ки, получается нестыковочка..

Нет тут ты не прав. На фото торец вагона на котором маркировка 042.Такая маркировка наносилась на вагоны состава где 1.2 это моторные вагоны а 3 и 4 прицепные. Т.е это торец моторного вагона ДР1-04. Так меня просвятил знающий человек с этого форума.

Да, все верно. Легкий затуп. Отвык я от мвпс, последнее время все больше локомотивы:)

Давненько я сюда не заходил! раз попробовав тампопечать совсем отпадает всякое желание работать с декалью. Еще немного тампы. на этот раз для ФД